Workcases aus der Praxis
Industrial Engineering
Zeitwirtschaft · Prozessanalyse · REFA/MTM
Was diese Workcases zeigen
kurz · messbar · übertragbar
Nutzen
- Transparenz über Zeitanteile (wertschöpfend vs. Verlustzeiten)
- Engpässe sichtbar gemacht – statt Bauchgefühl
- Priorisierte Maßnahmen: Quick Wins + Strukturmaßnahmen
- Standardarbeit, Shopfloor-Routinen und
- Kennzahlen verankert
- Fundierte Entscheidungen zu Personal, Layout und Investitionen
Workcase-Übersicht
8 Beispiele aus realen Projekten (anonymisiert)
Zeitstudie Serienfertigung
Wertschöpfung, Störungen, Standards
Multimoment Montage/Verpackung
Auslastung, Engpass, CAPEX-Hebel
Verpackung & Dokumentation
Fläche, Flow, Digitalisierung
Lager & Versand
Wege, Pufferlogik, 5S/Shopfloor
WE/WA Standardisierung
Sonderfälle, ERP/WMS, Fehler senken
Planzeiten & Abtaktung
Arbeitsplan, Line Balancing, Kapazität
Prozesswerk: Verladung/Abfüllung
Infrastruktur, Störungen, Wege
Automatisierungs-Entscheidung
Personalbedarf, Auslastung, Business Case
REFA Ablauf- & Zeitstudien in Serienfertigung
Ziel: Zeitanteile, Störtreiber und Leistungsbandbreite objektiv machen
Herausforderung
- Uneinheitliche Arbeitsweisen und schwankende Leistung je Arbeitsplatz
- Viele ungeplante Unterbrechungen (Störungen, Wartezeiten, Übergaben)
- Potenzial für Standardarbeit und stabilere Prozessführung
Analyse & Ansatz
- Ablaufstudien und Zeitstudien an mehreren Messpunkten
- Struktur nach Tätigkeitsarten (wertschöpfend / Verlustzeiten)
- Soll/Ist-Vergleiche und Störungslogik als Faktenbasis
Ergebnisbild
- Wertschöpfungsanteil in der Beobachtung ~65% sichtbar gemacht
- Störungsbild quantifiziert: 78 Unterbrechungen in 2 Tagen
- Produktivitätsspanne je Arbeitsgang: 69%–96% als Hebel für Standards
Multimomentstudie: Montage & Verpackung
Ziel: Auslastung, Engpässe und Flächen-/Transportthemen quantifizieren
Herausforderung
- Schwankender Durchsatz trotz engagiertem Team
- Transport- und Materialthemen bremsen die Montage
- Verpackung als vermuteter Engpass ohne belastbare Daten
Analyse & Ansatz
- Multimomentstudie über mehrere Beobachtungstage
- Messpunkte über Montageplätze und Verpackung, 12+ Ablaufarten
- Auswertung nach Auslastung, Verteilzeiten, Engpasswirkung
Ergebnisbild
- Engpass Verpackung klar belegt und priorisiert
- Sofortmaßnahmen: Materialzonen, Greifwege, Beleuchtung, Transportlogik
- Strukturmaßnahmen: Abtaktung, Kennzahlen, AutomatisierungsVorprüfung
Verpackungsprozess stabilisiert (Fläche · Flow · Qualität)
Ziel: Bestände senken, Wege reduzieren, Dokumentation verschlanken
Herausforderung
- Überbestände am Arbeitsplatz blockieren Fläche und verursachen Umräumen
- Material-/Verpackungsengpässe unterbrechen den Arbeitsfluss
- Doppeldokumentation erzeugt Suchzeiten und Fehlerpotenzial
Analyse & Ansatz
- Gemba-Beobachtung und Verschwendungsanalyse entlang des Prozesses
- Layout-/Wegeanalyse (Waagen Drucker, Übergabepunkte)
- Priorisierte Maßnahmenliste inkl. Quick Wins und Standards
Ergebnisbild
- Regelwerk: Start erst bei vollständigem Material (weniger Unterbrechungen)
- FIFO- und Zonenlogik für Zwischenstände, weniger Stellflächen-Chaos
- Digitalisierung am Arbeitsplatz (Monitor/QR) als Zeit- und Fehlerhebel
Lager & Versand: Durchsatz bei Spitzenlast stabilisiert
Ziel: Wege-/Nebenzeiten reduzieren und Warenausgang entkoppeln
Herausforderung
- Zeitverluste durch Etikettierung, Suchen und Zusatzhandgriffe
- Wegezeiten binden Kapazität (Material/Leergut/Unterlagen)
- Warenausgang wird bei Spitzenlast zum Flaschenhals
Analyse & Ansatz
- REFA-orientierte IST-Aufnahmeinkl. Zeitstudien imVersandprozess
- Materialflussanalyse (Puffer,Stellflächen, Abholfenster)
- Ableitung von Quick Wins Strukturmaßnahmen(Layout/Standards/System)
Ergebnisbild
- Etikettierung verlagert: Wartezeiten genutzt statt Zusatzarbeit im Lager
- Puffer-/Flächenlogik neu: definierte Zonen, klare Regeln, Visualisierung
- Stabileres Tagesgeschäft durch Shopfloor-Rhythmus und 5SMarkierungen
Wareneingang/Warenausgang standardisiert (Sonderfälle reduziert)
Ziel: weniger manuelle Buchungen, weniger Wege, höhere Prozesssicherheit
Herausforderung
- Hoher manueller Aufwand durch Sonderprozesse und Nacharbeiten
- Wege zwischen Lager, Büro und Übergabepunkten erzeugen Wartezeiten
- Unterschiedliche Arbeitsweisen je Mitarbeitenden erhöhen Fehlerquote
Analyse & Ansatz
- Arbeitsgänge strukturiert erfasst und zeitlich bewertet
- Standardbausteine/Checklisten für wiederkehrende Sonderfälle
- Übergaben, Dokumente und Systemschritte neu gebündelt
Ergebnisbild
- Sonderfälle nach Standard bearbeitbar – weniger Rückfragen/Fehler
- Weniger Büro–Lager–BüroWechsel durch definierte Übergabepunkte
- Planbarkeit pro Vorgang verbessert (Zeiten/Schritte belastbar)
Planzeiten validiert & Abtaktung vorbereitet (Montage + Fertigung)
Ziel: realistische Zeiten für Kalkulation, Termin- und Kapazitätsplanung
Herausforderung
- Historisch gewachsene Planzeiten – realer Aufwand unklar
- Haupt-/Nebenzeiten nicht sauber getrennt (Handling/Zu- und Abführen)
- Abtaktung/Line Balancing benötigt belastbare Arbeitspläne
Analyse & Ansatz
- REFA-Zeitstudien in repräsentativen Montageabschnitten
- Ergänzend Zeitstudie in ausgewählter Grundfertigung
- Arbeitsplan mit Zeitblöcken je Abschnitt als Basis für Abtaktung
Ergebnisbild
- Planzeiten datenbasiert aktualisiert statt „gefühlter“ Werte
- Engpass-/Takttransparenz durch strukturierte Ablaufabschnitte
- Grundlage für Standardarbeit, Einarbeitung und stabile Termine
Prozesswerk: Verladung/Abfüllung entstört und beschleunigt
Ziel: Infrastruktur- und Störungstreiber als Maßnahmenprogramm aufbereiten
Herausforderung
- Technische Engpässe und wiederkehrende Störungen erzeugen Stillstände
- Mehrfachhandling und lange Wege erhöhen Aufwand im Tagesgeschäft
- Fehlende Puffer-/Stellflächen destabilisieren den Ablauf
Analyse & Ansatz
- Interviews + Zeitstudien in Kernprozessen (Verladung,Abfüllung, Mischen)
- Einfluss von Wegen, Personal und Störungen quantitativ bewertet
- Quick Wins und Investitionshebel getrennt priorisiert
Ergebnisbild
- Infrastruktur-Hebel identifiziert (z. B. Waagen/Stationslogik)
- Störungsvisualisierung + Instandhaltungsroutine als Stabilitätshebel
- Business Case für Pufferfläche und digitale Bestands- /Ortstransparenz
Automatisierungs-Entscheidung abgesichert (Personal/CAPEX)
Ziel: Robotik-/Automatisierungsoptionen datenbasiert bewerten
Herausforderung
- Investitionsidee: Automatisierung soll Personal substituieren
- Unklar, ob Auslastung und Produktmix die Entlastung hergeben
- Risiko einer Fehlinvestition ohne belastbare Messdaten
Analyse & Ansatz
- Multimomentstudie mit hoher Stichprobe (9+ Tage, 100+ Messpunkte)
- Bewertung nach Ablaufarten (produktive Zeit, Verteilzeit, Pausen, etc.)
- Szenariovergleich je Linienbelegung/Anlagenkonfigura tion
Ergebnisbild
- Auslastungsszenarien transparent gemacht (z. B. ~72% vs. ~48%)
- Investitionsentscheidung faktenbasiert statt Annahmen
- Nächste Schritte: Verifizierungsmessung + vertiefende Ablaufstudien